基本情報 令和元年度 秋期 問79：ストラテジ系に関する問題

答えは c です。

かんばん方式は、トヨタが生み出した「必要な分だけ・必要な時に作る」やり方。

スーパーで品切れになりそうな商品を見て、店員さんが裏から補充してくる感じ。作りすぎて余らせないのが特徴です。

👉 覚え方：かんばん＝必要な分だけJust In Time（ジャストインタイム）。

ほかの選択肢：a 部品統一＝標準化／b 関連会社調達＝系列取引／d 品質と競争入札＝コンペ調達。

なぜこれが正解か

正解は c。かんばん方式（Kanban System）はトヨタ生産方式（TPS）の中核手法で、後工程が必要な時に必要な量を前工程から引き取るプル型（後工程引取り方式）の生産管理。中間在庫を最小化し、ジャストインタイム（JIT）を実現する。

各選択肢の解説

• a 仕様統一の部品調達：標準化（Standardization）。JIT思想と関連はあるが、かんばん方式の本質ではない。
• b 関連会社から部品調達：系列調達／グループ調達。
• d 品質・競争入札による調達：コンペティティブ・ソーシング。

覚え方・ひっかけ注意

トヨタ生産方式の3本柱：

1. ジャストインタイム（JIT）：必要なものを必要な時に必要なだけ

2. 自働化（じどうか）：異常を機械が自動検知して止める

3. 改善（カイゼン）：継続的な業務改善

かんばんは①JITの実現手段で、「プル型生産・後工程引取り」がキーワード。プッシュ型（押し出し方式：計画通り作って次工程へ送る）との対比で頻出。

理論的背景

かんばん方式は1953年頃トヨタの大野耐一氏が体系化。「スーパーマーケット方式」（米国スーパーマーケットの陳列補充から着想）として知られ、後工程が必要な分だけ前工程から「引き取る」プル型生産を実現する。かんばん（看板／カード）は引取りと発注の指示書として機能し、生産量・在庫を可視化・管理する。

TPS（トヨタ生産方式）の7つのムダ

1. 作りすぎのムダ（最大のムダ）

2. 手待ちのムダ

3. 運搬のムダ

4. 加工のムダ

5. 在庫のムダ

6. 動作のムダ

7. 不良を作るムダ

かんばん方式は特に①作りすぎと⑤在庫を削減する。

関連概念

• 平準化（へいじゅんか）：生産量・種類を平均化して負荷を均等に
• タクトタイム：単位時間あたりの生産速度
• ポカヨケ：作業ミス防止の仕掛け
• アンドン：異常表示装置
• 5S：整理・整頓・清掃・清潔・躾
• 三現主義：現場・現物・現実

ソフトウェア開発への応用

かんばん方式はソフトウェア開発のKanban（アジャイル手法）として再応用された。David J. Anderson『Kanban: Successful Evolutionary Change for Your Technology Business』（2010）が代表書。特徴：

• タスクボード（カンバンボード）：Backlog → To Do → In Progress → Done
• WIP（Work In Progress）制限：同時進行タスク数を制約してスループット最大化
• プル型タスク管理：完了したら次のタスクを引き取る
• 継続的改善：振り返り（Retrospective）で改善
• Scrumとの違い：Scrumはスプリント単位、Kanbanは連続フロー

ツール：Trello、Jira Kanban、Asana、ZenHub、Notion、Linear、Monday.com。

DevOpsとの関連

KanbanはDevOps、バリューストリームマッピング、Lean Software Development（Mary & Tom Poppendieck）に影響。DORA 4キーメトリクス（デプロイ頻度、リードタイム、変更失敗率、MTTR）も Lean／Kanban起源。

試験での位置づけ

基本情報・応用情報・ITストラテジスト・中小企業診断士・PM試験のマネジメント分野で頻出。製造業のSCM／ERP、ソフトウェア開発のアジャイル・DevOpsの両方で出題される横断的トピック。

選択肢の発展補足

標準化（部品・プロセス・部材の共通化）はトヨタのカイゼン思想と整合する施策で、プラットフォーム戦略として現代も活用される（TNGA：Toyota New Global Architecture等）。系列調達は長期取引関係で品質向上・コスト削減を狙う日本型サプライチェーンの特徴だが、海外ではM&Aや競争入札を組合せる多様化が進む。リコール対応・サプライチェーンリスク（半導体不足、地政学リスク）への対応として、現代はJIT+JIC（Just In Case：適度な在庫）のバランスが見直されている。