基本情報 平成29年度 秋期 問72：ストラテジ系に関する問題

答えは c です。

かんばん方式＝トヨタ生産方式の中核で、「後の工程が、必要な部品を、必要なときに、必要なだけ前の工程から引き取る」仕組み。

部品を貯めずジャストインタイム（JIT）で流すので、中間在庫が極小になります。「かんばん」というカードに必要数を書いて前工程に渡すのが由来。

👉 覚え方：かんばん＝後工程が前工程に「これだけ持ってきて」と注文！

ほかの選択肢：a 仕様統一の部品調達＝標準化／b 関連会社調達＝系列調達／d 競争入札＝コンペ調達。

なぜこれが正解か

正解は c。かんばん方式は、トヨタ自動車が1950年代に開発したJIT（Just In Time）生産の運用手法。後工程が自工程の生産進度に合わせて、必要な部品を前工程から引き取る（プル型）ことで、中間在庫を極小化する。情報伝達には「かんばん」（部品種別・数量等を記載したカード）を用いる。

各選択肢の解説

• a 仕様統一の部品調達：標準化／部品共通化の説明。
• b 関連会社から調達：系列調達／グループ調達の説明。
• c 後工程が必要なときに前工程から引き取る：かんばん方式 → 正解。
• d 競争入札で複数業者から調達：コンペティティブソーシングの説明。

覚え方・ひっかけ注意

プッシュ型（前工程が押し込む）vs プル型（後工程が引き取る）の区別。MRPはプッシュ型、かんばんはプル型の代表。TPS（トヨタ生産方式）= JIT + 自働化の2本柱で、かんばんはJIT実現の具体手法。過剰生産・在庫・運搬・加工・待ち・動作・不良の7つのムダの排除が思想的背景。

理論的背景

トヨタ生産方式（TPS）は大野耐一が1950〜70年代に体系化、後にJames Womackらがリーン生産方式（Lean Manufacturing）として世界に普及（『The Machine That Changed the World』1990）。TPSはジャストインタイム（JIT）と自働化（自動化＋人偏付き、異常時自動停止）の2本柱を平準化生産で支える構造。

かんばんの種類

• 生産指示かんばん：生産すべき部品種別・数量・タイミングを工程内で指示。
• 引取りかんばん：後工程から前工程へ部品引取りを指示。
• 電子かんばん（e-Kanban）：MES/ERPと連携した電子化版。トヨタも一部で導入。
• JIRA/Trello等のカンバンボード：ソフトウェア開発分野でのアレンジ。WIP制限、フロー可視化。

関連概念

• 平準化生産（Heijunka）：需要変動を吸収するため小ロット混流生産。
• タクトタイム：1個生産すべき目標時間 = 稼働時間 / 需要数。
• 段取り替え時間短縮（SMED）：シングル段取り（10分以内）。
• 自働化：機械が異常を検知して自動停止、不良品を流さない。
• 5S：整理・整頓・清掃・清潔・しつけ。
• 改善（Kaizen）：継続的な小さな改善。

ソフトウェア開発への影響

• アジャイル開発：リーン思考の影響大。
• カンバン方式（David J. Anderson、2010）：ソフトウェア開発のフローベース管理手法。WIP制限、プル型タスク、可視化が3原則。
• リーンスタートアップ：Build-Measure-Learn サイクル、最小実行可能製品（MVP）。
• DevOps：継続的デリバリで在庫（未デプロイ機能）を削減。

限界・批判

• 需要急変への弱さ：サプライチェーン全体が同期しないと機能しない。
• 災害・パンデミックリスク：在庫ゼロは供給断絶に脆弱（2011東日本大震災、2020コロナ、2022半導体不足で再評価）。
• 対策としての BCP（事業継続計画）：戦略的在庫、複数調達、ニアショアリングへ揺り戻し。

試験での位置づけ

FE「ストラテジ／生産管理」分野で頻出。応用情報・ITストラテジストでもサプライチェーン管理（SCM）の文脈で出題。MRP vs JIT、プッシュ vs プル、TPS の各要素は確実な得点源。

選択肢の発展補足

bの系列調達は1990年代まで日本の競争優位とされたが、グローバル化でオープン調達へシフト。dの競争入札は調達コスト削減効果あるが、品質・納期保証や長期関係構築の弱さで全面採用は減少。戦略的調達（strategic sourcing）でTCO（総保有コスト）最小化を図るのが現代的。